8月16日，比亚迪旗下线的电动超级跑车“仰望U9”首款客户交付车型下线，并宣布U9将于近期开始交付。
为了满足仰望U9的严格生产标准，该公司建立了一个专门用于其生产的高标准工厂。这个最先进的设施包括用于车身组装、总装、物流和辅助功能的专门区域。值得一提的是，为碳纤维舱的生产定制了2000平方米的温湿度控制洁净室，确保了超高标准的环境，保证了碳纤维粘接的质量。
仰望U9是中国首款使用碳纤维作为车身结构部件的量产车型。它配备了世界上最大的单壳式碳纤维机舱，由航空级 T700 12K 碳纤维材料制成。这种材料的密度只有钢的五分之一，但强度是钢的 5 到 6 倍。该车的轻量化系数仅为0.95。
U9的超级车身是在工厂的车身区域组装的，由三个主要部件组成：碳纤维驾驶室和前后铝制框架。碳纤维舱在专用洁净室内使用专门的碳纤维粘合工艺粘合，其中温度、湿度和空气中的颗粒物水平每两小时使用先进的仪器测量一次，以确保环境符合医疗手术室的清洁度标准。
前后铝制框架采用两种先进技术连接：FDS 热流钻孔和 MIG 自动弧焊。FDS热流钻孔形成的铆接结构具有出色的抗拉强度和剪切强度，并具有卓越的动态负载能力。MIG 自动弧焊工艺使用惰性氩气作为保护罩，以防止焊缝氧化，确保高质量的铝焊缝。最后，在车身装配站，三个主要部件——碳纤维驾驶室和前后框架——使用夹具精确对准，然后通过结构粘合剂和螺栓连接的组合组装成高强度车身框架。
在总装领域，仰望实施了AGV（自动导向车）、电动伺服拧紧系统、条码防错系统等先进技术，确保生产线上的精确装配，进一步提升了U9最终装配的准确性和可靠性。
在安全性方面，仰望表示，已经进行了严格而苛刻的安全测试，超过了全球安全标准。其中包括超出全球标准的各种场景，例如路缘冲击、触底反弹、翻车和车辆与车辆之间的碰撞。在开发阶段，我们进行了 2,000 多次虚拟模拟，对 100 多辆车辆进行了 96 项不同的安全测试。
最近，仰望 U9 开始在北环赛道上进行测试，并参加了 2024 年古德伍德速度节的标志性爬坡，展示了其独特的 DiSus 悬架和现场掉头能力。在最近的一次高速测试中，U9工程测试车创造了新的速度记录，达到375.12公里/小时，超过了其此前的赛道测试记录。
