蓝绿相间，如群星汇聚。中国、俄罗斯、美国……这是一张公司客户群分布图。
站在一旁的公司副总经理付晓艳，脸上绽放着自信：“公司已拥有国内外客户40多家，产品出口呈井喷式增长，这完全得益于数字化车间的赋能效益。”
这家国内汽车仪表的领军企业，正是黑龙江天有为电子股份有限公司，其汽车仪表电路板贴片加工数字化车间，日前荣登省工信厅发布的“全省数字化车间智能工厂优秀典型案例”名单。
党的二十届三中全会强调，“要健全因地制宜发展新质生产力体制机制，健全促进实体经济和数字经济深度融合制度。”当前，“智改数转”正成为新质生产力发展的新型赛道。
近日，记者走进坐落于绥化的天有为总部，揭秘汽车仪表“数字之旅”的神奇魅力。
数字人与机器人：
打开“未来世界”入口
驱车驶进硕大的厂区，在工作人员的带领下，记者换上工作服，骑上自行车，穿过千米长的联廊和走廊，再经过“狂风骤起”的净化设备风淋室，一翻“长途跋涉”后，终于踏入一个“未来世界”的入口。
这里，没有喧嚣与繁忙，取而代之的是一排排整齐而精密的自动化生产线，它们如同训练有素的机器人军团，在无人或少人的干预下，精准高效地自动执行着每一道生产指令。
车间主任刘春茹径直走向墙壁的数字化大屏幕。“我每天上班的‘打开方式’，就是通过MES系统，排产完成订单，员工通过手持机就可接收任务。”
在传统模式下作业，刘春茹和她的“小伙伴”们，感受不到生产过程中的时间概念，产品质量也难以精准掌控。而如今，每条生产线的作业效率、设备状态、质量跟踪、防错监控，都有科学精准的数据，大屏幕上，一目了然。
像这样的数字化车间，天有为共有3个，总共18条智能生产线，100多台智能设备，车间自动化程度已达85%。数字化车间于2019年10月建成投产，总投资约2亿元。目前可对700余种不同车型的仪表电路板进行贴片焊接，可自动完成产品全部或部分制造过程。
数智化转型，令天有为如虎添翼。如今，天有为在武汉、柳州设立了两个子公司，拥有哈尔滨、绥化、大连以及韩国南阳4个研发中心。
“智改数转”破题：
实现“效益自由”
数字化车间建成后，实现了24小时不间断生产。付晓艳从物流车上拿出一件成品汽车仪表说：“如今仪表日产能，可达到2万台/天。”
这是怎样的提升概念？
“与传统生产模式相比，日产能提升近一倍。”付晓艳自豪之情溢于言表。
数字化车间投用后，现代全球等国际企业的订单暴增。“产能提升后，我们终于敢接大单了……”付晓艳说。
数字化车间，带来了降本增效，价值跃迁。
数字化的生产过程，实现了投料、印刷、AI、烘烤、AOI检查等工序的全自动化生产，以及自反馈、自叫料(决策)、自实施(AGV搬运)的智能化闭环。
经测试，相对于传统的人工操作模式，数字化车间生产流程平均缩短了3个小时，产品的生产周期缩短了50%，生产效率提高了100%，原材料成本节约了20%。
随着“智改数转”的不断提档升级，公司的年生产量也不断“刷新”。2023年近600万台。
在不到5年的“智改数转”历程中，天有为亮出“傲骄”的成绩单。在国内汽车仪表行业中，拥有市场份额为12%，连续多年国内自主品牌销量排名第一。同时，全球市场占有率逐年攀升，2023年达到近5%。
目前，天有为已与现代、比亚迪、长安、上汽通用五菱、吉利、北汽、奇瑞、江淮等各大汽车厂商，成为稳定的“战略合作伙伴”。
生产领域扩容：
员工“跑着跟”
高耸的塔吊，舞动着长臂……
在公司厂区的一侧，记者看到，天有为的汽车电子智能工厂项目正在进行中。
宏伟的四栋楼房已拔地而起，建成后将包括摩托车仪表的数字化生产车间，天有为的生产领域在不断“扩容”。
“去年，我们与钱江摩托合作，开始为其供应了大批量的摩托车仪表产品。”付晓艳说，相对于汽车，摩托车仪表要求更高，因其暴露在室外，防水防冻等性能必须超强。
记者明显感到，“智改数转”中的天有为，处处洋溢着澎湃的内生动力和创新活力。
“公司的新项目、新设备，可以说是日新月异，对员工的培训也是随时随地进行，大家都戏称‘跑着跟’……”付晓艳爽朗地笑了。
“下半年，公司将继续加快生产设备升级改造力度，进一步提升生产效率。”付晓艳表示，将围绕特电路板贴片、液晶屏贴合、产品总装等关键生产设备，进行智能化升级改造，优化生产工序，通过物联网等新技术，推动制造与5G信息技术深度融合，促进生产高端化、智能化、绿色化，占领汽车电子行业制高点，培育新质生产力新动能。
“智改数转”不是一道“选择题”，而是工业高质量发展的“必答题”“抢答题”。天有为，正抓住新一轮科技革命和产业变革机遇，以澎湃创新之力，昂扬奋进向前。
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