1 油浸式主变压器的常见缺陷
主变压器是变电站的核心元件，它的状态直接关系到电网的安全和稳定，因此要求对于主变压器的缺陷要做到及时消除。油浸式主变压器是电网系统中应用最为普遍的一种变压器，根据主变检修专业技术人员的统计，按照缺陷数量所占的比例，油浸式主变压器常见的缺陷包括以下几大类：渗漏类缺陷，含本体、有载开关、套管等部件的渗漏缺陷；试验数据异常缺陷，包括绕组直流电阻、铁心夹件绝缘电阻、油色谱试验等等；非电量保护信号异常缺陷；有载调压开关动作异常缺陷，包括拒动、连调、信号异常等缺陷；冷却系统缺陷，包括风机、油泵、水泵、油流计、水流计等部件及其控制系统的缺陷。在主变压器的日常运行维护工作中，上述五大类缺陷基本上覆盖了绝大部分的主变压器缺陷，每一类缺陷中，又有一些非常典型的缺陷原因和处理方法，值得检修人员学习和借鉴。因此，可以说，如果检修人员能够熟练掌握这些缺陷出现的原因和处理的方法，就可以提高检修效率和设备的维护质量。
2 缺陷的处置程序
正确的缺陷处置程序，一般包含以下三个环节：
（1）缺陷信息收集
首先，运行或巡检人员发现设备缺陷，并向检修人员报告。通常，由于运行和巡视人员不是专业人员，因此很难直接判断缺陷或故障的具体部位和具体原因，只能模糊的描述缺陷或故障的现象，比如变压器风机停转、有载调压开关连调等等。检修人员通常也无法直接依据运行人员的报告判断缺陷的原因，必须进一步补充核实缺 陷信息，辅助判断。这个环节非常重要，因为运行人员报告的缺陷通常只是某些离散的缺陷 现象，相互之间缺乏联系，为了在前往检修现场以前，更为准确的判断缺陷的原因，节省现 场检修时间，提高检修效率，检修人员必须通过继续询问报缺人员，补充缺陷信息，并通过 调阅检修记录、试验记录等方式，辅助判断缺陷的具体原因。例如，运行人员报告主变压器轻瓦斯发出报警信号，检修人员必须进一步询问运行人员，是否可以看到气体继电器内有气体存在，当时的油温是多少，油位计指针指向什么位置，并调阅检修试验记录，核实近期有无影响变压器内部开关触头位置的工作等等。
（2）缺陷原因分析判断
检修人员利用掌握的信息，进行缺陷的原因分析。通过缺陷现象的报告，缺陷信息的补充核实，包括一些必要的现场检查试验工作，检修人员可以初步得出结论，即导致主变压器缺陷的主要原因有哪些，通过何种手段进行一一排除，最终确定缺陷的成因。
（3）缺陷的处理
完成上述两个步骤以后，检修人员可以执行相应的检修策略。通过缺陷原因分析，检修人员已经对出现的缺陷情况有所掌握，进而根据缺陷的原因，有针对性的更换部件或采取措施，消除缺陷，恢复变压器的正常运行。上述三个步骤，即缺陷信息收集——缺陷原因分析判断——缺陷的处理，是检修人员消除缺陷的三个必要环节。正确的执行上述三个环节，检修人员就能够有的放矢，准确的找到并消除缺陷，快速恢复设备的正常运行性能。
渗漏类缺陷的处理办法范围和说明
渗漏油是油浸式变压器最为常见的一种缺陷，占到了油浸式变压器总缺陷数量的 90% 以上，通常来说，造成变压器渗漏油的主要原因有五个方面：主变检修专业技术人员的统计，按照缺陷数量所占的比例，油浸式主变压器常见的缺陷包括以下几大类：
以下几张图片说明了常见的5种渗漏缺陷及其成因。
渗漏类缺陷的处理也是围绕这五个方面的原因展开的
渗漏缺陷的处理
（1）缺陷信息收集
当接到渗漏类缺陷的报告时，检修人员应该注意重点核实以下信息：渗漏的部位渗漏的部位不同，缺陷的严重程度也不相同，一般的渗漏缺陷，检修人员可以安排计划性巡视或检修进行处理，但是对于比较严重的缺陷，例如套管本体渗漏，或变压器负压区渗漏，都要引起高度重视，必要时尽快到现场进行核实；渗漏的速度，渗漏速度一般用每分钟渗漏的油滴数量进行表示，渗漏速度也是一个衡量渗漏缺陷严重程度的参数，对于比较严重的渗漏，检修人员要高度重视，必要时尽快到现场进行核实处理；现场的进一步核实由于条件所限，通常运行人员对渗漏油缺陷的描述大多比较粗略和模糊，检修人员需要到现场进行查看做进一步的判断，确定渗漏的具体部位。方法如下：首先观察渗漏区域。在渗漏区域，通常渗漏源附近的油迹比较新，用手擦拭可 以沾上油迹，而距离渗漏源比较远的区域，油迹相对比较旧，甚至已经干涸形成油泥。所以通过观察可以大致确定渗漏源的位置。清理渗漏区域。有些时候泄露的变压器油会沉积在一些低洼区域，造成检修人员误判断，此时应该注意先将油污清理干净，再进行检查。确定渗漏部位。将渗漏区域清理干净后，进一步观察变压器渗漏的具体位置。对于漏油比较严重的缺陷，可以直接观察到漏油位置。加压试漏。对于慢渗或者微渗的缺陷，除了观察法外，应通过加压试漏的方式， 查找准确渗漏位置。加压试漏的具体方法是，拆除变压器本体或有载开关呼吸器，安装三通截门，用干燥气瓶向油枕施加气压。在变压器本体顶部或有载开 关油室顶部安装压力表，缓慢增加供气量，观察压力表的指示。通常变压器本体加压试漏压力不超过 0.03MPa。
（2）缺陷原因分析判断找到确切渗漏位置后，应该进一步确定渗漏油的具体原因。密封面渗漏。如果渗漏位置是密封面，缺陷应该具有如下特征的一个或数个：应该首先检查法兰的螺丝是否紧固，可以用手旋动螺丝，或用扳手轻轻旋动螺丝，如果螺丝松动，可以判断密封面螺丝松动是造成渗漏的原因之一。观察密封面，两个密封面之间的间隙应均匀，如果两个密封面之间间隙明显不均匀，可以判断密封失效是造成渗漏的原因之一。
在一定条件下，拆除法兰紧固螺丝，打开密封面，检查密封结构是否完好，密 封面是否光洁，无凸起或凹槽。密封垫应完好，没有损坏或者开裂。用卡尺测 量密封垫的尺寸和密封槽的深度，两者之间的配合应满足制造厂规定。
铸件或材质缺陷导致的渗漏如果渗漏原因是铸件或材质缺陷，缺陷应该具有如下特征：
渗漏位置出现在油箱的箱体上，而不是在密封面上。渗漏位置虽然在法兰面，但仅出现在单侧法兰面，为钢板夹层造成。渗漏位置在法兰面螺丝部位，由于盲孔打穿造成。部件损坏如果渗漏原因是部件缺陷，缺陷应该具有如下特征：部件有明显裂纹或破损，如果渗漏位置出现在套管瓷套面上，应仔细检查套管 瓷套，可能是瓷套存在裂纹或损坏导致渗漏。（3）缺陷的处理密封面渗漏的处理方法确定渗漏原因后，如果是密封垫或密封面损坏、失效或不符合要求，应进行更换，更换方法如下：所有的密封面或密封槽，均应消除表面的污物、锈迹、划痕、沟槽，使之保证 平整光滑。之后再用蘸有少量丙酮的棉布，对密封面或槽进行清洁；密封胶垫 也应用蘸有少量丙酮的棉布清洁，并仔细检查密封胶垫应无裂纹、损坏、老化 等不合格现象；密封胶垫的尺寸必须与密封面或密封槽的尺寸相配合。密封胶垫与密封面应满 足：密封面的内径应略小于密封胶垫的内径，密封面的外径应略大于密封胶垫 的外径；密封胶垫与密封槽应满足：密封槽的内径应略小于密封胶垫的内径， 密封槽的外径应略大于密封胶垫的外径，密封槽的深度应不大于密封胶垫厚度 的 2/3；用密封胶把密封胶垫粘在密封面上或密封槽内，防止安装时，胶垫脱离原位置。如果密封胶垫有接口时，接口应采用斜接口搭接长度应为直径或厚度的 2-4 倍，安装时应将接口面平放，并且保证接口处于两个紧固螺栓的中间位置；紧固法兰时，应采用对角方向、交替、逐步拧紧的方法进行紧固，同时应观察 密封胶垫应无凹陷或位移，最后应使用力矩扳手按照规定的力矩值进行紧固， 使密封胶垫受压力均匀，保证密封良好；更换密封胶垫时，一般不得随意改变其尺寸，应按照 2 条款规定选择密封胶垫；采用密封胶棍密封时，必须对密封面或槽要进行更加严格的检查，必须保证密封面或槽平整光洁无损伤；采用盲孔结构的法兰，必须保证安装前和紧固时盲孔没有贯通；新密封胶垫更换前应进行检查，密封胶垫表面应光滑无破损、龟裂，应弹性良 好，不超过保质期。焊漏的方法将施工现场的所有易燃物清理干净并设置灭火器材。在进行焊接工作时，严禁带油大面积焊接。在进行焊接工作时，严禁长时间拖焊，应使用间断式点焊法，防止油箱内产生 压力和有害气体(如乙炔等）。焊接后应对焊接处进行试漏检查，焊口应饱满平整无毛刺。如果仍有渗漏点应再次补焊。若渗漏点已焊好，应将焊点清理干净，涂上油漆， 并将施工现场清理干净。
