[编者按]新质生产力是以科技创新为代表的生产力，诠释和践行新质生产力有千百种表现。工厂作为制造业的核心环节，是践行新质生产力的前沿阵地，新质工厂不仅代表技术革新，也是经济转型的缩影。
时代传媒启动走进生产一线大调研活动，带您走进新质工厂，近距离感受新质生产力在一线所带来的新动能、新优势。
车间内，白而微暖的灯光洒下，零星身着纯白防尘服的工人与自动来回的机器交错穿梭，机器嗡嗡声在车间中回响，伴随着运转中闪烁的红光；另一些车间里，上百个机械手臂昼夜不停地工作；而在无尘车间内，甚至看不到工人……
这是TCL华星武汉基地（下称“武汉基地”）工厂的部分剪影。近日，时代周报记者走进了这座工厂，也窥见了TCL华星半导体显示“制造宇宙”的一隅。
这是一座体量庞大的工厂，产品覆盖中高端手机产品和平板、笔电及车载等，此前大爆的小米SU7中控生态屏正是出自这里。
大体量往往也意味着高能耗，尤其显示器面板工厂更是能耗大户，但武汉基地的t4工厂却在去年获批了国家级绿色工厂。
时代周报记者探访发现，通过纯水回收系统、固废回收、能源智能化管理等举措，武汉基地不断提升能耗水平。例如，TCL华星在水处理方面投入了约10亿元，设计年回收量达到3800万立方米。
“换算过来，就是三年回收一个武汉东湖。”武汉基地相关负责人告诉时代周报记者，这也相当于每年多挣1亿元的经济效益。
产品高端化、工厂智造化
在武汉光谷智能制造产业园内，沿着长达8公里的左岭大道前行，可以看到显眼的红色TCL华星标志。2014年，TCL华星在此落户，总投资超过700亿元。
如今历经10年发展，武汉基地已成为拥有全球最大的单体LTPS（低温多晶硅）显示面板生产线，小尺寸显示面板生产线约占全球产能五成的生产基地。
武汉基地主要聚焦于中小尺寸显示屏的研发及制造。在基地的一处展厅中，时代周报记者看见了色彩绚丽的手机屏、笔电屏，以及聚焦未来用车场景的车载屏等，位于展厅中央的车载模型更是吸睛。
展厅中的手机屏，图源：时代周报摄
“这是我们武汉基地的代表性产品。”TCL华星武汉基地总经理陈晖向时代周报记者介绍，目前，武汉基地建设了三条高端面板产线。
其中，t3项目产品定位中高端手机产品和平板、笔电及车载产品，是全球最大的单体LTPS（低温多晶硅）显示面板生产线，设计产能为5.3万片/月。
t4项目主要生产1.36-15.6英寸高分辨率柔性AMOLED显示模组，是国内第一条主攻折叠屏的6代柔性AMOLED显示面板生产线，已向全球品牌客户量产出货，产线规划为4.5万片/月。
t5工厂项目则还在有序推进建设中。据了解，车载产品正是t5工厂的主要产品之一。
展厅中的车载屏，图源：时代周报摄
如果从产品角度来看，陈晖介绍，武汉基地主打两大技术：LTPSLCD、OLED。前者在LCD领域能够较大提升开口率，降低IC数量，在绿色护眼、高刷新及透过率上占据优势；后者的LTPO技术能够发挥低功耗优势，代表性产品是跟小米联合开发的小米14旗舰屏幕。
今年以来，“新质生产力”成为一大热词，但如何将这股热潮落到生产实处，仍需要企业不断思考、探寻和践行。
“首先是产品的高端化，通过高端产品引领技术和工艺的创新，实现更高价值。”陈晖提到，武汉基地在笔电高刷新屏幕、高PPI（每英寸所拥有的像素数量）VR显示屏、新一代OLED背板技术LTPO（低温多晶氧化物）等领域处于业界领先地位，这也是其诠释“新质生产力”的第一注脚。
其次，通过智能化驱动工厂端智造的升级改造，如通过AI辅助、人工替代，不断提升生产效率。
据陈晖举例，在设备健康管理上，武汉基地构建了一套5G+预防性维护系统解决方案。通过该系统，工厂能够预测设备老化的情况，提前做切入和管理，修复设备的小损伤。又如，在视觉辅助、5G系统的帮助下，工程师可以远程解决现场问题。此外，工厂还通过AI辅助质检人员判别生产过程中的可能产生的缺陷，替代纯人工视觉检查，提升检验水平的同时，也降低了对人力的消耗。
智慧能源管理系统，图源：时代周报记者摄
这种智能化、自动化也表现在绿色、低碳方面的实践。武汉基地拥有一套智慧能源管理系统，该系统的管理颗粒度细化到每一台设备、每一段时间的能耗水平，工厂可以实时监测水、电、气及碳排数据，提高自身能效和碳排放管理水平。
三年可回收一个东湖
生产产线以外，武汉基地还隐藏着一座座不起眼的厂房或设备，它们不是主要生产力，却如同人体的肺、肾一般不可或缺。
TCL华星武汉基地纯水科科长吴佳伟向时代周报记者解释，屏幕清洗需要用到大量超纯水，即自来水经过一系列复杂的过滤、处理后达到的状态，这也是手机屏、电脑屏、电视屏，能够干净、无尘的原因。但由此也产生了大量废水。
进入武汉基地的纯水回收系统，机器的噪音瞬间灌入耳朵，一列列设备映入眼帘。肉眼看得到的，是纵横交错的管道、闸门，以及巨大笨重的绿色大罐子等。
纯水回收系统厂房内，图源：时代周报记者摄
看不到的是，面板制造产生的废水，正通过这些管道流转，并在其间经历回收、调节、净化、过滤等工序，最终很大一部分水得以回收再利用。
TCL华星武汉基地技安环保部部长杨谦将这套系统比喻为人体的“肾脏”。“一部分水可以循环利用，一部分水通过废水系统排掉。”目前，在武汉基地，年设计回收量达到3800万立方米，纯水回收率约为70%。“相当于三年即可回收一个东湖的水量。”
据吴佳伟预估，如果没有纯水回收系统的回收和再利用，武汉基地每年光自来水费就得过亿，但目前实际仅花费了几千万。
“通过践行绿色工厂，不断优化生产设备的能耗水平，降低工厂的能源消耗，提升工厂产品的竞争力。”这也是陈晖补充的关于工厂践行新质生产力的第三个要点。
事实上，新质生产力本身就是绿色生产力。早在2020年9月，我国就明确提出2030年“碳达峰”与2060年“碳中和”目标，“双碳”目标已经成为引领中国高质量发展的“绿色引擎”。
2023年，t4制造基地获批了国家级绿色工厂。据陈晖介绍，早在基础建设周期，武汉基地几个工厂就严格对标USGBC和LEED标准，整体在自然采光、水回收、外墙保温设计、热道冷预防、涂料、建筑材料方面，都是围绕着绿色环保的理念去建设的。武汉基地在管理体系上也围绕着从积碳的排查到制定整个制造基地的减碳目标，同时积极推动清洁能源使用。
而在生产环节，TCL华星也能通过一系列手段降低能效。TCL华星副总裁窦燕表示，在产品设计上，通过模组减重、IC减量，以及提高可再生材料比重，实现设计减碳。在生产制造上，利用数智化技术，缩短工艺流程，实现生产减碳。在产品报废上，参与回收拆解，实现资源再利用。从产品设计到生产，到最后的回收，实现全链条的减碳。
武汉基地在绿色、低碳等方面的实践，仅是一个TCL科技旗下TCL华星的一个样本。
4月30日，TCL科技正式发布《TCL科技集团股份有限公司2023年环境、社会及治理报告》（以下简称“报告”），报告称，TCL科技旗下19家公司通过ISO14001体系认证，6家获得国家级绿色工厂认证，5家获得省级绿色工厂认证，开展绿色工厂建设的企业达到100%。
该报告还首次披露ESG治理架构和关键环境绩效温室气体排放范围3的部分数据。目前TCL科技总部办公大楼已连续两年实现碳中和，TCL科技承诺，公司将在2030年前实现碳达峰、2050年前实现自身运营碳中和。
