3月26日，走进雄安新区科创中心中试基地的雄安百信信息科技有限公司（以下简称雄安百信）智能制造基地，智能运输机器人来回穿梭运输物料，工作人员在屏幕前测试各项参数，车间内一片繁忙景象。
“这是雄安新区首条正式投产的信创产品数字化生产线。”雄安百信副总经理张斌自豪地说，雄安新区首套达到颗粒级国产化的信创产品——百信恒山TS02F-F30服务器就是在这里生产的。
张斌告诉记者，百信恒山TS02FF30服务器基于鲲鹏芯片制造，具备多核最高、超大内存带宽、内置多种硬件加速引擎等计算能力。可支持多种核数和频率的型号搭配，单台服务 器支持2个处理器、最大128个内核，能够最大限度提高多线程应用的并发执行能力，以极低的服务器启动功耗为企业应用提供高并发的多核算力。
高品质的服务器，是提供稳定可靠算力的基础设施。据了解，百信恒山 TS02F-F30服务器搭载 了两颗“ 鲲鹏系列”处理器，支持“昇腾”AI算力，核心部件已经全部实现了国产化，出厂支持预装“银河麒麟”等国产操作系统。
雄安百信智能制造基地作为首批入驻雄安新区科创中心中试基地的信创项目，该产线的设计对标业内先进理念，拥有整机信创生产业界最前端的自动化水平,可生产自主可控的服务器、计算机、边缘智能小站、工控一体机等产品，年产能达6万台（套）。
“在这里，整个生产过程全部通过智能化系统控制，既实现全环节无缝即时连接 ，也实现了数字化、网络化及智能化的全流程、全工艺覆盖。”张斌说。
▲车间内所有物料的运送全部由AGV小车完成
在雄安百信智能制造基地二楼的生产车间，记者看到，一辆辆AGV小车（自动导向搬运车）驮着物料架来到生产线的前端，放下物料架后自行离开。现场工人对物料进行预加工后，生产线上的机械手会自动把预加工后的物料拿起来放在传输带上，传送带大约20多米长，每隔2-3米就有1名工人站在一旁，等物料来到跟前后进行相应操作。
等物料走到生产线的末端，一台服务器就已经制造完成了，待机械手自动打包完成后，升降机会将包装完成的成品服务器运送到1楼成品仓库。
从原材料分拣、预加工、整机装配到后端的测试、包装、分拣入库等工序，全部在这条流水生产线上完成。“我们的生产线在设计中引进了机械臂、AGV搬运机器人、智能分拣机构、上下升降机构等大量先进生产技术，在人、机、料、法、环、测等生产六大要素中，工作效率大幅提升。”张斌说，与传统生产线相比，产能提升了一倍。
▲工作人员正在安装服务器内的部件
流水线往往青睐于同规格、同配置产品的大规模量产。智能制造基地负责人童军表示，这条生产线最大的亮点是，可实现柔性化制造。也就是可根据不同用户对服务器的配置需求实现定制化生产。
“不同用户对服务器的配置需求迥异，提交到车间的订单也五花八门。”童军说，生产部门首先会将销售订单信息转成生产订单信息，然后对订单进行优先级排序，接下来，智能仓储物流系统根据需要从库房调度不同的原材料运送到流水线，并同机器人、机械臂等开展协同生产，实现最优化的生产排程和不同种类产品的混合生产。
“这个显示屏上面会实时显示正在装配的每一台产品的型号、状态、完成情况等。”生产制造部张樱瀚指着流水线顶部的数据看板说 ，特别是定制产品，各工位会根据作业指导书要求，动态调整工作内容。
如何保证每台设备的装配质量？会不会发生装配错误？对于记者的疑问，张樱瀚指着机器人自动上料机说：“不会。我们每道工序都有智能检测系统把关。像装配环节，机械臂会根据工序要求装配物料，装配完成后，这里的智能产品检测系统，会通过摄像头对该环节进行图片采集取样，以智能视觉对比的方式进行自动检查，合格后进入下个工位。与过去用人工肉眼进行检测相比，大幅提升了准确性和生产效率。”
▲机械臂将检查完成的设备吊装到流水线上
雄安百信智能制造基地的自动化、智能化不仅体现在装配环节，测试区域选用的第三阶段仓储堆垛式拷机系统也为整机测试插上“数智化翅膀”，实现了的全流程自动化。
“服务器不仅要求运算快，还必须运行稳定可靠。我们生产的每一台服务器在出厂前，都要在这里接受严格的检验。”生产制造部杨慈航指着老化房架子上一排排的服务器说。
杨慈航介绍，老化测试是服务器出厂前必须进行的测试环节，是观察服务器在极端条件下的工作状态“。服务器一旦运行，在整个生命周期可能就不再停机了。服务器老化测试就是模拟服务器在长期工作环境下的极端负载情况，进行持续、高强度、超大负荷的运行测试，以暴露出服务器在极限状态下可能存在的问题。解决了这些问题，就能确保服务器在实际使用过程中的稳定性和可靠性，避免服务器在关键时刻突然崩溃，造成严重后果。”杨慈航对记者说。
据了解，目前该产线生产的信创产品，可为雄安新区和疏解企业提供“当地生产、当地适配”的高质量供给。同时，该产线坚持自主研发、自主品牌建设和自主知识产权体系构建，可以为雄安新区提供一揽子的国产替代方案，更好地服务和满足新区生产生活需求，助力新区打造自主创新和原始创新重要策源地。
报道：记者王超 彭海峰
